Турбокомпрессор ТКР-180

Таблица 1 - Применяемость турбокомпрессоров ТКР 180.01.02 и ТКР 180.02.03 и их модификаций

Обозначение турбокомпрессора	Обозначение дизеля (дизель-генератора) Назначение	Номинальная мощность/Частота вращения		Примечание
ТКР 180.01.02-01 (правый)	8ДМ-21ЭЛ2 (ДГ882Л) железнодорожное 8ДМ-21НГ энергетическое	930 кВт/1500 об/мин 1050 кВт/1500 об/мин	На одном дизеле уста­навливаются два тур­бокомпрессора
ТКР 180.01.02-02 (левый)
ТКР 180.02.03-01 (передний)	12ДМ-21Л железнодорожное	1470 кВт/1500 об/мин	На одном дизеле уста­навливаются два тур­бокомпрессора
ТКР 180.02.03-02 (задний)

Примечание: Турбокомпрессоры могут также применяться на дизелях ООО «УДМЗ» такой же мощности при такой же частоте вращения.

 

1. Общие сведения

1.1. Назначение

Турбокомпрессоры предназначены для наддува поршневых двигателей внут­реннего сгорания (ДВС) различного назначения: транспортного, сельскохозяйственного, строительного, морского, специального и т. д.

Наддув – повышение давления (и плотности) воздуха на впуске в двигатель внутреннего сгорания, что позволяет увеличить количество сжигаемого топлива, а значит и, мощности, снимаемой с единицы объёма двигателя.

Компрессор (нагнетатель) – механизм для сжатия и подачи воздуха под дав­лением.

Турбо – обозначает, что применяется газотурбинный наддув, при котором отсутствует механический привод компрессора. Мощность на привод компрес­сора получается при срабатывании части остаточной энергии отработавших га­зов двигателя в турбине турбокомпрессора и передаётся на компрессор через общий вал - ротор.

Помимо собственно увеличения мощности двигателя наддув способствует также улучшению качества рабочего процесса ДВС, т. е. увеличению полноты сго­рания топлива, КПД цикла и снижению выбросов вредных веществ с отработавшими газами. Газотурбинный наддув также позволяет существенно уменьшить расход топлива по сравнению с безнаддувным двигателем при той же мощности, т. к. на привод компрессора используется энергия отработавших газов, которые в безнаддувном двигателе выбрасываются в атмосферу. Механический привод компрес­сора, который также применяется в ДВС, требует расхода части мощности двига­теля для своей работы, что увеличивает расход топлива.

Для турбокомпрессоров часто применяется сокращённое обозначение ТКР - Турбокомпрессор Радиальный. Последнее слово в этом обозначении характери­зует тип применяемой турбины - «радиально-осевая», т. е. с радиальным входом газа в рабочее колесо и осевым выходом. Для больших двигателей также применя­ются турбокомпрессоры с осевой турбиной (осевой вход и выход). Для таких тур­бокомпрессоров применяется сокращение ТК.

Компрессор в турбокомпрессорах ДВС практически всегда центробежного типа - с осевым входом воздуха в рабочее колесо и радиальным выходом.

Турбокомпрессор - энергонасыщенный агрегат. Мощность, передаваемая от турбины к компрессору, примерно соответствует прибавке мощности двигателя по сравнению с его безнаддувным вариантом. Давление на выходе компрессора и на входе в турбину может достигать ~ 5 атм. Температура воздуха на выходе из ком­прессора может достигать 200°С и более, а газа на входе в турбину до 750°С для дизелей.

Принципиальная схема работы турбокомпрессора показана на рис. 1.

 

 

                

 Рисунок 1 - Принципиальная схема работы турбокомпрессора

 

Некоторые технические характеристики рассматриваемых турбокомпрессо­ров представлены в табл. 2.

Таблица 2 - Некоторые технические характеристики турбокомпрессоров ТКР 180.01.02 и ТКР 180.02.03

Наименование параметра	ТКР 180.01.02	КР 180.02.03
Максимальная допустимая частота вращения ротора, об/мин	57000*	52500*
Максимальная степень повышения давления при максимальной частоте вращения ротора	4,3*	4,1*
Максимальная допустимая температура газа перед турбиной при длительной работе турбокомпрессора, °C	650	650
Параметры смазки подшипников ротора: - давление подачи масла, не более, МПа (кгс/см2) - температура масла на входе в турбокомпрессор, не более, °C	0,98 (10) 110	0,98 (10) ПО

Примечание:

*Предельные параметры по условиям прочности рабочего колеса компрессора. При нормальной работе дизеля никогда не достигаются.

1.2.  Устройство

Устройство турбокомпрессоров ТКР 180.01.02 и ТКР 180.02.03 показано на рис. 2.

Турбокомпрессоры состоят из трёх основных элементов:

 – Компрессор обеспечивает сжатие воздуха на входе в дизель для увеличения массы свежего заряда. Компрессор включает корпус компрессора (1), рабочее колесо (2) и лопаточный диффузор (3). Эти элементы определяют профиль проточной части компрессора и параметры течения воздуха.

– Турбина обеспечивает преобразование части тепловой энергии отработав­ших газов дизеля в механическую работу вращения рабочего колеса. Турбина включает корпус турбины (4), рабочее колесо (5), сопловой аппарат (6), экран турбины (7) и вставку (8). Эти элементы определяют профиль проточной части турбины и параметры течения газов. Рабочие колёса компрессора и турбины связаны общим валом (10), через который крутящий момент от рабочего колеса турбины передаётся на колесо компрессора и обеспечивает его работу. Колесо турбины соединено с валом ротора сваркой трением и в сборе составляют ротор турбокомпрессора.

– Корпус подшипников (9) служит для крепления корпусов компрессора и турбины, имеет места для установки втулок (9) радиального подшипника ротора и подпятника (13) упорного подшипника ротора, каналы для подвода масла к ним. На нижней поверхности корпуса подшипников имеется фланец для установки ТКР на дизель, вверху  рым-болт для транспортировки ТКР подъёмными механизмами.

 

                                                    

Рисунок 2 - Конструкция турбокомпрессора

1. Корпус компрессора.
2. Рабочее колесо компрессора.
3. Лопаточный диффузор.
4. Корпус турбины.
5. Рабочее колесо турбины.
6. Сопловой аппарат.
7. Экран турбины.
8. Вставка турбины.
9. Корпус подшипников.
10. Вал ротора.
11. Втулки радиального подшипника ротора.
12. Дистанционная втулка упорного подшипника ротора.
13. Подпятник упорного подшипника ротора.
14. Маслоотражатель.
15. Кольцедержатель с уплотнительными разрезными кольцами.
16. Впускной патрубок компрессора.
17. Выпускной патрубок турбины.
18. Теплозащитный кожух корпуса турбины.
19. Теплоизолирующий чехол выпускного патрубка турбины.

 

Для подвода воздуха к компрессору и отвода газов из турбины установлены патрубки (16), (17).

Для предотвращения утечек воздуха в месте сопряжения корпуса компрессора с корпусом подшипников и впускным патрубком уплотняются резиновыми кольцами.

Для предотвращения прорыва газов сопряжение корпуса турбины с корпусом подшипников уплотняется шнуром 3x3 из терморасширенного графита - см. рис. 3

 

Рисунок 3 - Уплотнение сопряжения корпуса турбины и корпуса подшипников

 

Корпуса компрессора и турбины, корпус подшипников, экран и вставка тур­бины изготовлены из чугуна, литые.

Рабочее колесо компрессора и лопаточный диффузор изготавливаются из алюми­ниевого сплава, с последующим  фрезерованием. Рабочее колесо турбины и сопловой аппарат из термостойкого железоникелевого сплава, литые. Вал ротора из легированной стали.

Корпуса, рабочие колёса и лопаточные диффузоры компрессоров ТКР 180.01.02 и ТКР 180.02.03 не взаимозаменяемы.

Радиальные подшипники ротора плавающие, имеют два смазочных зазора:

- внутренний, между валом ротора (10) и внутренней поверхностью втулок (Н).

- наружный, между наружным диаметром втулок (11) и расточками в корпусе подшипников.

Втулки изготовлены из свинцово-оловянистой бронзы.

Упорный подшипник включает дистанционную втулку (12), подпятник (13) и маслоотражатель (14). Дистанционная втулка определяет осевой зазор в упорном подшипнике и воспринимает осевую нагрузку на ротор от турбины к компрессору. Торцовая поверхность маслоотражателя воспринимает осевую нагрузку от компрессора к турбине.

Подпятник изготовлен из свинцово-оловянистой бронзы, рабочие поверхности с обеих сторон профилированные для обеспечения гидродинамического режима смазки.

Смазка подшипников - под давлением, моторными маслами, предусмотрен­ными химмотологической картой на дизель. Для обеспечения очистки масла от по­сторонних загрязнений номинальная тонкость отсева масляного фильтра по ГОСТ Р 53640 должна быть не более 40 мкм.

Уплотнение ротора для предотвращения попадания масла в компрессорную и турбинную ступень, а также воздуха и газа внутрь корпуса подшипников - чугун­ными разрезными кольцами. Со стороны компрессора установлены два кольца в кольцедержателе (15). Со стороны турбины - одно кольцо в канавке на роторе.

Рабочее колесо компрессора, кольцедержатель (15), маслоотражатель и ди­станционная втулка стягиваются в пакет на роторе гайкой крепления колеса.

2. Установка турбокомпрессора на дизель и первый запуск

2.1. Распаковку турбокомпрессора производить непосредственно перед уста­новкой на дизель. Недопустимо длительное нахождение турбокомпрессора с от­крытыми патрубками без защитного чехла.

2.2. Перед установкой нового турбокомпрессора выполнить его внешний осмотр. При этом убедиться в отсутствии механических повреждений на внешних поверхностях корпусных деталей ТКР:

– следы ударов в виде вмятин и забоин, ржавчины и т. д.

– наличие посторонних предметов в патрубках компрессора и турбины, грязи в маслоподводящем и сливном отверстиях корпуса подшипников.

Проверить плавность вращения ротора от руки через выпускной патрубок тур­бины. Ротор должен вращаться плавно, без заеданий, без задевания рабочих колёс за корпуса.

2.3. Убедиться в отсутствии загрязнений и посторонних предметов в воздухо­водах и выпускном коллекторе дизеля, в отверстии для подвода масла в ТКР. Убе­диться в отсутствии загрязнений и посторонних предметов в отверстии для слива масла из ТКР в картерную полость двигателя, т. е. сливу масла ничто не мешает.

2.4. Убедиться, что замена фильтроэлементов воздушного и масляного фильтра дизеля, моторного масла выполнена в соответствии с регламентом технического обслуживания дизеля, дизель в исправном состоянии.

При приёмосдаточных испытаниях (ПСИ) нового дизеля подачу масла на тур­бокомпрессор целесообразно производить через технологический масляный фильтр, установленный непосредственно перед ТКР и обеспечивающий защиту подшипников ТКР от вероятного попадания технологических загрязнений из маслоканалов нового дизеля, а именно: стружка, песок и т. п.

На входе воздуха в турбокомпрессор при ПСИ целесообразно установить воздушный фильтр во избежание попадания в компрессор пыли, сажи и посторонних предметов.

2.5. Установить турбокомпрессор на дизель в соответствии с обозначениями табл. 1 (левый - правый, передний - задний). При монтаже транспортировать тур­бокомпрессор за рым-болт, используя грузоподъёмные механизмы.

Установить воздуховоды на входной и напорный патрубок компрессора, со­единить входной и выходной патрубки турбины с выпускным коллектором дизеля и приёмным патрубком выпускной системы.

Установка ТКР на дизель должна обеспечивать отсутствие значительных до­полнительных нагрузок на турбокомпрессор от воздухо- и газоводов, а также ком­пенсацию тепловых деформаций. Максимальная нагрузка по оси фланца на входе во впускной патрубок и фланца на выходе выпускного патрубка не бо­лее 15 кг. Обеспечить герметичность соединений.

Примечание: Запрещается применение герметиков на фланце корпуса подшипников (со стороны подвода и слива масла) при установке ТКР на дизель.

2.6. Запустить дизель. После запуска дизеля при отсутствии предварительной прокачки масла, особенно при холодном пуске, или при первом пуске после уста­новки нового ТКР, или после технического обслуживания дизеля с заменой масла и фильтрующих элементов масляного фильтра, не допускать превышения частоты вращения дизеля 800 об/мин до достижения стабильного давления в системе смазки.

Проверить отсутствие подсоса и утечек воздуха через сопряжения впускного и напорного воздуховодов компрессора, а также через сопряжения всей впускной системы дизеля.

Проверить отсутствие утечек отработавших газов через сопряжения корпуса турбины с выпускным коллектором дизеля и приёмным патрубком выпускной си­стемы дизеля.

Примечание: Возможно повышенное дымление отработавших газов в течение 5... 10 мин после прогрева дизеля до рабочих температур, связанное с выгоранием масла, по­павшего в корпус турбины при сборке и транспортировке ТКР, а также выгорание масла, попавшего на наружные поверхности корпуса турбины при сборке и упа­ковке турбокомпрессора.

3. Эксплуатация турбокомпрессора

Надежность и долговечность турбокомпрессора, как и дизеля, определяется не только его конструкцией, но и обязательным соблюдением необходимых требова­ний к эксплуатации.

3.1. ТКР должен эксплуатироваться только на дизеле, для которого предназна­чен. Ограничения эксплуатации по условиям окружающей среды определяются техническими условиями на дизель.

3.2. Дизель должен быть технически исправен. Регламентные работы по техни­ческому обслуживанию дизеля должны проводиться своевременно и в полном объ­ёме в соответствии с руководством по эксплуатации дизеля.

3.3. При пуске дизеля прокачать систему смазки подкачивающим насосом.

3.4. Перед остановкой дизеля необходимо 10 мин дать ему поработать на ми­нимальной частоте вращения холостого хода для охлаждения выпускного коллек­тора и деталей турбины ТКР.

При работе дизеля под нагрузкой температура отработавших газов может до­стигать 700^(,С. При резкой остановке дизеля подача масла к подшипникам ТКР пре­кращается сразу после остановки масляного насоса, а выпускной коллектор дизеля и детали турбины сохраняют высокую температуру. Происходит передача тепла от нагретых деталей к более холодным. Это может быть опасно для самого дизеля.

В турбокомпрессоре тепло от турбины через ротор и корпус подшипников пе­редаётся к уплотнению ротора со стороны турбины и к радиальным подшипникам. При этом происходит:

– коксование масла и отложение продуктов коксования в колечном уплотне­нии ротора со стороны турбины и нагрев уплотнительных колец. В случае много­кратного повторения таких остановок кольца теряют упругость, зазоры в уплотне­нии забиваются коксом, кольца залегают, и уплотнение перестаёт работать.

– нагрев и подплавление втулок радиального подшипника, изготовленных из антифрикционных материалов с относительно низкой температурой плавления, сваривание (схватывание) ротора и втулок. При последующем запуске двигателя и проворачивании ротора ТКР образовавшиеся связи разрушаются, причём частично материал втулок остаётся на поверхности ротора. Нарушается микрогеометрия по­верхностей подшипников и работа подшипников. Развитие процесса приводит к задиру подшипников и отказу турбокомпрессора.

3.5. Подшипники ротора ТКР, как и все подшипники скольжения, весьма чув­ствительны к качеству очистки масла от абразивных загрязнений. Даже однократ­ный проход крупных абразивных частиц через подшипники может привести к их отказу. Абразив может попасть в подшипники в следующих случаях:

– из маслоканалов нового дизеля при некачественной очистке при сборке по­сле первого запуска.

– при неправильной транспортировке и хранении турбокомпрессора.

– при высокой степени загрязнения фильтроэлементов масляного фильтра от­крывается перепускной клапан, и в дизель поступает неочищенное масло.

– при промывке двигателя промывочными маслами, т. к. при этом шлам попа­дает в пары трения. Запрещается использование промывочных масел при замене масла в дизеле. Современные моторные масла имеют пакет присадок, обладающих достаточными моющими и антиокислительными свойствами.

Значительная часть отказов ТКР происходит из-за повреждения колес ком­прессора и турбины в результате попадания в них посторонних предметов. Как пра­вило, это происходит при установке ТКР на дизель и при обслуживании системы воздухоснабжения в эксплуатации в результате небрежности обслуживающего персонала. А также при некоторых отказах дизеля, например: разрушение седла клапана, и попадание обломков седла в турбину.

4. Признаки неисправности турбокомпрессора

4.1.  Даже в заводских условиях диагностирование неисправности ТКР при рас­смотрении предъявленной рекламации представляет сложную задачу. Самостоятельная диагностика турбокомпрессора Потребителем, с его разборкой, при отсутствии необходимых квалификации, знаний и инструмента, делает невозможным установление истинных причин отказа.

Самостоятельная разборка турбокомпрессора у Потребителя или в сер­висном центре является основанием для отказа в рассмотрении претензии по­требителя.

Допускается, в исключительных случаях, разборка турбокомпрессора у По­требителя или в сервисном центре, по согласованию с НПО «Турботехника», или в присутствии представителя НПО «Турботехника».

4.2. Признаки нарушения работы узлов и деталей ТКР:

– наличие масла в выходном (напорном) патрубке компрессора и в выпускном патрубке турбины - возможно нарушение работы уплотнений ротора ТКР (см. также п. п. 5.2, 5.5). Проверка выполняется визуально при отворачивании заглушек технологических отверстий на патрубках.

– при проворачивании ротора ТКР колёса задевают за поверхности корпусов компрессора и турбины, затруднённое вращение ротора - износ или задир рабочих поверхностей радиальных и упорного подшипника ротора, поломка или деформа­ция вала ротора.

Примечание: Наиболее вероятная причина износа подшипников ротора — наличие в масле абразивных частиц: стружка, песок и т. д. Вероятная причина задира - наруше­ние подачи масла на турбокомпрессор, например: при падении давления в системе смазки дизеля.

– подтекание масла по сопрягаемым поверхностям корпусов ТКР - нарушение или неправильная установка уплотнений корпусных деталей при сборке.

– отложения сажи в стыке корпуса турбины и корпуса подшипников, на тор­цах и внутренней поверхности прижимных пластин корпуса турбины, из-под гаек крепления прижимных пластин - прорыв газов через уплотнение корпуса турбины. Нарушение или неправильная установка уплотнения соединения корпуса турбины и корпуса подшипников при сборке, недозатяжка или ослабление затяжки крепления корпуса турбины.

Примечание: Возможно появление следов масла.

– поломка лопаток рабочего колеса турбины. Вибрационное разрушение лопа­ток. Лопатки колеса турбины более склонны к таким разрушениям, т. к. имеют от­носительно большую площадь и меньшую жёсткость, чем лопатки колеса компрес­сора. Как правило, ломается одна лопатка. Из-за возникающего дисбаланса ротора разрушения ТКР очень серьёзные.

Причины дефектов устанавливаются на предприятии-изготовителе при диагностике ТКР с полной или частичной разборкой и микрометражём деталей.

5. Признаки неисправности дизеля или его систем при внешнем осмотре ТКР. Дефекты ТКР, не связанные с его работой

Отказ турбокомпрессора не обязательно связан с его дефектами и может быть вызван неисправностями дизеля или его систем. Также и некоторые нарушения в работе дизеля, часто объясняемые неправильной работой турбокомпрессора, при более внимательном рассмотрении вызваны причинами в самом дизеле.

5.1. Наличие пыли и грязи во входном патрубке компрессора:

– разгерметизация впускного тракта дизеля, подсос воздуха через соединения впускного воздуховода.

5.2. Наличие масла в напорном патрубке компрессора (на выходе):

– сильное загрязнение воздушного фильтроэлемента. При этом на входе в ком­прессор ТКР возникает разрежение, что способствует отсасыванию масла из кор­пуса подшипников в компрессор через уплотнение ротора.

– высокое давление картерных газов, что приводит к продавливанию масла через уплотнение ротора ТКР в компрессор. Повышение давления в картерной по­лости дизеля обычно связано либо с началом задира деталей ЦПГ (обычно порш­невых колец), либо с сильным износом Ц11Г. Это сопровождается увеличением по­ступления масла в камеру сгорания, при выгорании которого на выхлопе дизеля появляется синий дым. Возможно также увеличение сопротивления системы вен­тиляции картера, что требует её промывки.

– затруднённый слив масла из корпуса подшипников ТКР, например: при сме­щении прокладки на установочном фланце ТКР или при попадании постороннего предмета в сливное отверстие.

5.3. Наличие масла на входе и выходе компрессора ТКР:

– вынос масла из картерной полости дизеля через систему вентиляции картера. В современных двигателях из сапуна картерные газы выходят во впускной возду­ховод. Выброс масла через сапун возможен при повышенном давлении в картерной полости, при засорении маслоотделителя.

5.4. Наличие масла на входе в турбину ТКР, сильное отложение нагара на стенках входного патрубка и на лопатках рабочего колеса:

– выброс масла дизелем. Обычно при сильном износе или задире ЦПГ.

5.5. Наличие масла на выходе турбины ТКР:

– высокое давление картерных газов, что приводит к продавливанию масла через уплотнение ротора ТКР в турбину.

– затруднённый слив масла из корпуса подшипников ТКР.

5.6. Наличие забоин на входных кромках лопаток рабочих колес компрессора и турбины, лопаточного диффузора компрессора и соплового аппарата турбины:

– попадание посторонних предметов, в том числе попадание в турбину фраг­ментов разрушенных деталей дизеля, и попадание в компрессор крупных твёрдых частиц (песок, мелкие камни и т. п.) при разгерметизации впускного тракта.

5.7. Высокотемпературная газовая эрозия (выгорание) входных кромок лопаток колеса и соплового аппарата турбины.

– высокая температура газа на входе в турбину из-за нарушения регулировок топливной аппаратуры или угла опережения впрыска топлива. Часто проявляется в виде чёрного дыма на выхлопе дизеля.

Примечание: Часто в рекламационных актах указывается, как дефект турбокомпрес­сора, «падение мощности двигателя» или «падение давления наддува». Мощность дизеля зависит от многих систем дизеля, в первую очередь от состояния топлив­ной аппаратуры и электронной системы управления дизелем, от герметичности напорного воздушного тракта. Если ротор турбокомпрессора свободно враща­ется, и отсутствуют внешние признаки неисправности турбокомпрессора (см. п. 4), то причина падения мощности или падения давления наддува, скорее всего, не в ТКР.

Дефекты ТКР, связанные с неисправностями дизеля или его систем, устраняются за счёт потребителя.

6. Диагностика технического состояния турбокомпрессора и техническое обслуживание

Турбокомпрессор в эксплуатации не требует специального технического об­служивания. Однако рекомендуется периодически проводить очистку поверхно­стей проточных частей компрессора и турбины от загрязнений. Методика и перио­дичность очистки приведены в п. п. 6.1,6.2.

Диагностику технического состояния турбокомпрессора следует проводить в соответствии с требованиями табл. 3.

6.1. Влажная очистка компрессора.

Практика показывает, что несмотря на установку воздушных фильтров наблю­дается постепенное отложение на внутренних поверхностях компрессора (стенки корпуса, межлопаточные каналы рабочего колеса, поверхности диффузора) сажи, масла, мельчайших частиц пыли и т. и. При достижении определённой толщины эти отложения могут явиться причиной ухудшения работы или отказа турбоком­прессора, а именно:

- задевание за слой отложений рабочего колеса;

- нарушение балансировки ротора из-за отложений в межлопаточных каналах;

- ухудшение характеристики компрессора из-за уменьшения проходных сечений проточных частей.

Схема необходимого оборудования и его подключения к турбокомпрессору приведена на рис. 4

Таблица 3 - Периодичность и объём диагностики технического состояния турбокомпрессора

Периодичность	Объём диагностики	Примечания
При распаковке турбоком­прессора, после монтажа перед первым запуском дизеля и после окончания ПСИ в составе дизеля.	- Отсутствие механических поврежде­ний. - Плавность вращения ротора. Задевание рабочих колёс за корпуса.1 - Повреждение лопаток рабочего колеса компрессора.2 - Герметичность соединений корпусных деталей турбокомпрессора, воздуш­ного и газового тракта.3 - Наличие масла на входе и выходе ком­прессора и турбины.	См. п. п. 2, 4, 5.
500+100 м-час наработки после начала эксплуата­ции и далее через каждую 1000 м-час.	- В том же объёме.	См. п. п. 2, 4, 5. Обратить внимание на наличие отложений на лопатках рабочих колёс и внутренних' поверхно­стях компрессора и тур­бины. При необходимо­сти выполнить очистку компрессора и турбины в соответствии с п. п. 6.1, 6.2.
После истечения назна­ченного ресурса до первой переборки дизеля и при плановых переборках ди­зеля.	- Разборка турбокомпрессора, осмотр и оценка состояния деталей.	Выполняется на пред­приятии-изготовителе или на сервисном пред­приятии аттестованными специалистами.

 

¹ - Для проверки демонтировать впускной патрубок компрессора. Рукой провора­чивать ротор, смещая его в осевом направлении до крайнего положения в сторону тур­бины и в сторону компрессора. При вращении гайка крепления колеса компрессора не должна проворачиваться от руки.

² - Допускается наличие на входных кромках лопаток колеса компрессора:

- точечные повреждения входных кромок лопаток шириной и глубиной не более 1 мм. расположенные на разных лопатках, на менее 5 мм от наружного обвода колеса и не более 3-х на колесо. Пример такого повреждения - см. прил.. рис. А.1.

- локальные повреждения глубиной не более 0,5 мм и шириной не более 3 мм. не менее 5 мм от наружного обвода колеса и не более одного на колесо. Пример - см. прил.. рис. А.2.

³ - Допускается наличие следов подтекания и выгорания консервационного масла из отверстий под шпильки крепления корпуса турбины. В отличие от случая прорыва га­зов в данном случае следы локализуются вокруг шпилек, что хорошо видно, если снять прижимную планку крепления корпуса турбины - см. прил., рис. Б.1, Б.2.

 

 

Рисунок 4 - Схема влажной очистки компрессора

1. Трубка подвода воды

2. Водяная ёмкость

3. Трубка подвода воздуха

4. Кран

5. Отверстие во входном патрубке компрессора Ml 6x1,5

6. Отверстия в напорном патрубке компрессора Ml 8x1,5

 

Режим работы дизеля - полная нагрузка. Работы проводить на прогретом ди­зеле.

Использовать только пресную воду. Водяная ёмкость не менее 1 л.

Подвод воздуха от внешнего источника или с напорного патрубка компрес­сора через отверстия 6. Давление 0,25...0,4 МПа.

Открыть кран на 30 с. Давлением воздуха воду выдавит в компрессор, где струя воды будет раздроблена на отдельные капли. Удары водяных капель на вы­сокой скорости по отложениям способствуют эффективной очистке.

Повторить 3... 4 раза.

После очистки дизель должен отработать на этом режиме 10... 15 мин для уда­ления остатков воды из воздушного тракта.

Периодичность очистки 3000...4000 м-час.

6.2. Влажная очистка турбины

В зависимости от качества топлива и режима работы и состояния дизеля на стенках проточных частей турбины (внутренние поверхности улитки, межлопаточ­ные каналы соплового аппарата и рабочего колеса, стенка вставки турбины) могут накапливаться продукты неполного сгорания топлива и масла. Как и в компрессоре возможно ухудшение работы или отказ турбокомпрессора:

- задевание рабочего колеса за отложения;

- нарушение балансировки ротора;

- ухудшение характеристики турбины.

Схема необходимого оборудования и его подключения к турбокомпрессору приведена на рис. 5.

 

 

Рисунок 5 - Схема влажной очистки турбины

Режим работы дизеля:

- 155±5 кВт/520 об/мин (1-я позиция контроллера).

- Температура газа перед турбиной не более 400...450¹⁾С

(за турбиной не более 330°С).

Примечание: Если перед очисткой дизель работал при больших нагрузках, обязательно выдержите его на заданном режиме в течение 10 мин для стабилизации тепло­вого состояния деталей. Подача воды на нагретые до высоких температур де­тали турбины (резкое охлаждение) вызывает возникновение высоких термических напряжений и может привести к разрушению деталей.

Использовать только пресную воду. Водяная ёмкость не менее 1 л.

Подвод воздуха от внешнего источника. Давление 0,25...0,4 МПа.

Открыть кран на 30 с. Давлением воздуха воду выдавит во входной патрубок турбины, где струя воды будет раздроблена потоком газа на отдельные капли. Удары водяных капель на высокой скорости по отложениям способствуют эффек­тивной очистке.

Повторить 10 раз с интервалом в одну минуту.

После очистки дизель должен отработать на этом режиме 10... 15 мин для уда­ления остатков воды из выхлопного тракта.

Периодичность очистки 3000,, ,4000 м-час.

Примечание: В некоторых случаях возможно неравномерное удаление отложений, что может привести к повышенным вибрациям турбокомпрессора. Рекомендуется повторить процедуру. Если вибрации продолжаются, то необходима механиче­ская очистка проточных частей с демонтажем деталей компрессора и турбины. Эти работы выполняются на предприятии-изготовителе или на сервисном пред­приятии аттестованными специалистами.

7. Транспортировка и хранение

7.1. Транспортирование турбокомпрессора в упакованном состоянии допуска­ется всеми видами транспорта при условии обеспечения сохранности их от меха­нических повреждений и коррозии, в соответствии с ГОСТ 15150.

7.2. Транспортирование ТКР должно производиться в соответствии с прави­лами, которые действуют на применяемом виде транспорта.

7.3. Условия хранения должны быть не ниже требований средней категории условий 2(C) по ГОСТ 15150.

7.4. Хранить ТКР необходимо на поддонах или стеллажах. Штабелировать в один ряд.

7.5. Установленный на дизель ТКР консервируется совместно с дизелем по ин­струкции предприятия - изготовителя дизеля. В этом случае срок действия консер­вации, а также условия хранения устанавливаются техническими условиями на ди­зель.

7.6. Транспортировка ТКР от Потребителя для диагностики и ремонта произ­водится в том виде, в котором он был снят с дизеля. Мойка, частичная или полная разборка не допускаются. Обязательно наличие таблички с указанием производи­теля и идентификационных данных ТКР.

Упаковка ТКР при транспортировке должна обеспечивать его защиту от попа­дания пыли, грязи и воды, а также от механических ударов.

Несоблюдение условий транспортировки ТКР является основанием для отказа в рассмотрении претензий потребителя.

8. Утилизация

Детали турбокомпрессора, не подлежащие восстановлению, подлежат утили­зации.

9. Гарантийные обязательства

9.1. Изготовитель гарантирует соответствие ТКР требованиям технических условий на турбокомпрессор при его разрешенном применении и при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установлен­ных разделами 3 и 7 настоящего Руководства и разделами 6 и 7 технических усло­вий на турбокомпрессор.

9.2. При условии выполнения требований пункта 9.1 изготовитель обеспечи­вает безвозмездное устранение отказов и неисправностей ТКР, а также замену его деталей и сборочных единиц, вышедших из строя в течение гарантийного срока эксплуатации.

9.3. Турбокомпрессор должен иметь Сертификат соответствия Органа по сер­тификации автомобильных изделий.

9.4. Гарантийный срок эксплуатации ТКР, поставляемых на комплектацию должен соответствовать гарантийному сроку двигателя, а для ТКР, поставляемых в запасные части - 18 месяцев. Начало гарантийного срока исчисляется:

– для ТКР, идущих на комплектацию - со дня ввода в эксплуатацию, но не позднее 12 месяцев с момента отгрузки Потребителю;

– для запасных частей - с момента отгрузки Потребителю.

9.5. При несоблюдении правил эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа завод-изготовитель претензий нс принимает.

10. Условия и порядок приемки претензий по качеству турбокомпрессоров

10.1. В случае выхода турбокомпрессора из строя в течение гарантийного срока претензия предъявляется предприятию-изготовителю не позднее тридцати кален­дарных дней с момента выявления дефекта вместе с турбокомпрессором, паспор­том на турбокомпрессор и правильно оформленным дефектовочным актом (актом рекламации) из эксплуатирующей организации.

Без паспорта и акта рекламации турбокомпрессор в гарантийный ремонт не принимается.

10.2. В акте рекламации обязательно должно быть указано  Модель дизеля (дизель-генератора), дата выпуска.

– дата ввода дизеля и ТКР в эксплуатацию.

– наработка дизеля и ТКР на момент отказа.

– дата последнего ТО, наработка дизеля и ТКР после этого ТО.

– обстоятельства отказа и заключение эксплуатирующей организации о при­чинах отказа.

Акт должен быть подписан руководителем организации и заверен печатью.

Несоответствие акта рекламации указанным требованиям является ос­нованием в отказе в рассмотрении рекламации.

Наличие как можно более полной и достоверной информации облегчает установление истинной причины отказа.

10.3. Гарантии изготовителя не распространяются на турбокомпрессор:

– при отсутствии таблички;

– при отсутствии сопроводительных документов (рекламационного акта);

– подвергавшийся полной или частичной разборке без участия представителя предприятия-изготовителя;

– при нарушении условий транспортировки ТКР;

– при наличии внешних механических повреждений;

– при наличии признаков неисправностей двигателя или его систем, которые привели к отказу турбокомпрессора.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Допустимые дефекты и повреждения деталей турбокомпрессоров при внешнем осмотре

 

Приложение  А

Попадание посторонних предметов

Рисунок А. 1 - Точечное повреждение лопатки рабочего колеса компрессора от попадания постороннего предмета (допускается до 3-х на колесо)

 

Рисунок А. 2 - Локальное повреждение лопатки рабочего колеса компрессора (допускается одно на колесо)

 

Рисунок А. 3 - Недопустимые повреждения входных кромок лопаток рабочего колеса компрессора

 

Приложение Б

Следы выгорания консервационного масла на деталях крепления корпуса турбины

Рисунок Б. 1 - Следы консервационного масла на фланце корпуса турбины (локализация показывает, что масло выходило из-под шпилек)

 

Рисунок Б. 2 – Следы консервационного масла на прижимных планках корпуса турбины (локализация вокруг отверстий под шпильки)